La planta «Kametstal» del grupo minero-metalúrgico «Metinvest», creada en las instalaciones del combinado metalúrgico de Dnipro (Kam’yanske, región de Dnipropetrovsk), ha llevado a cabo una reparación a fondo de parte del equipo de la tecnología de inyección de carbón pulverizado en el alto horno para reducir el consumo energético.
Según la información de la empresa, la eficiencia de la producción de alto horno en «Kametstal» está indisolublemente ligada a la fiabilidad de la tecnología de inyección de PVP, por lo que, para garantizar el funcionamiento estable de este equipo, se ha renovado a fondo el circuito de molienda n.º 2, una etapa clave de la modernización de este año del complejo de PVP.
Según se precisa, el PFC es un recurso energético que actúa como un componente de carbono de alta eficiencia y permite reducir drásticamente el consumo de gas natural o prescindir por completo de él en el proceso de fundición. Además, la inyección de PVP permite reducir el consumo directo de coque y de coque equivalente de combustible condicional, y contribuye a aumentar la productividad de los altos hornos.
La sección de PVP suministra combustible no solo a la producción de altos hornos, sino también a los hornos rotativos del taller de cal y calcinación.
«Kametstal» se creó a partir de la SA «Planta Química de Coque de Dnipro» (DKKhZ) y la SA «Complejo Metalúrgico de Dnipro» (DMK). Forma parte del grupo «Metinvest».
«Metinvest» es un grupo verticalmente integrado de empresas mineras y metalúrgicas. Sus empresas están ubicadas en Ucrania —en las regiones de Donetsk, Lugansk, Zaporizhia y Dnipropetrovsk— así como en países de Europa. Los principales accionistas del holding son el grupo «SKM» (71,24 %) y «Smart-Holding» (23,76 %). «Metinvest Holding» LLC es la sociedad gestora del grupo «Metinvest».
«Ukrzaliznytsia» (UZ) pone en pleno funcionamiento a partir del 1 de mayo un servicio de asignación automatizada de reparaciones de vagones de mercancías con el objetivo de eliminar el factor humano, aumentar la eficiencia en el uso del material rodante y reducir los tiempos de inactividad.
«De hecho, a partir de ahora todo el proceso —desde la planificación de la reparación hasta los cálculos finales— se llevará a cabo en línea en un único sistema», señala UZ en Facebook.
La empresa explica que, para reparar vagones en sus instalaciones, es necesario completar tres etapas en línea, en particular la etapa de planificación y contratación, que ya está en funcionamiento, en la que se publica en el sistema información sobre la capacidad disponible, las tarifas y las condiciones, y el propietario del vagón presenta una solicitud electrónica con el plan anual de reparaciones. A continuación, las partes celebran el contrato en línea utilizando una firma electrónica cualificada (FEC).
En la segunda etapa (formulación de la solicitud y reparación), que entró en funcionamiento el 1 de mayo, el cliente realiza el pago por adelantado, presenta la solicitud por su cuenta, seleccionando la unidad de producción para recibir el servicio, tras lo cual los vagones se envían a reparación. Todos los trabajos se realizan según una cola generada automáticamente.
En la tercera etapa (finalización y liquidaciones), tras la reparación, el sistema genera los actas de trabajos realizados y los documentos necesarios con la aplicación de la FEA. Estos quedan disponibles en el área de cliente, tras lo cual se realiza la liquidación final.
«Así, los clientes disfrutan de un proceso totalmente digital sin documentos en papel: contrato, solicitudes, seguimiento de la reparación y todos los cálculos, en un único servicio. A cada uno se le crea automáticamente una cuenta personal, y los contratos se pueden renovar en línea», resume la publicación.
Ucrania reanudó el miércoles, después de las 12:00, el tránsito de petróleo por el oleoducto «Druzhba», según informó una fuente cercana al Gobierno ucraniano al portal de Internet «Energoreforma».
«A las 12:35 se ha iniciado el tránsito de petróleo. Se ha comenzado el bombeo», dijo la fuente de «Energoreforma».
Por el momento, no ha precisado los volúmenes de bombeo.
Según se informó citando a la ministra de Economía de Eslovaquia, Denisa Saková, se espera que el restablecimiento de los suministros a través del oleoducto «Druzhba» a este país tenga lugar el jueves por la mañana.
Hungría y Eslovaquia no reciben petróleo ruso a través del oleoducto «Druzhba» desde el 27 de enero de este año debido a los daños sufridos por el oleoducto como consecuencia de los bombardeos rusos. Anteriormente, el actual primer ministro de Hungría, Viktor Orbán, declaró que no retiraría su veto al crédito de la UE de 90 000 millones de euros para Ucrania hasta que se restableciera el suministro de petróleo.
El líder del partido «Tisa», Péter Magyar, que ganó las elecciones en Hungría, instó al presidente de Ucrania, Volodímir Zelenski, a garantizar la reanudación del funcionamiento del oleoducto «Druzhba» lo antes posible.
El día anterior, el Kremlin declaró que la Federación Rusa está técnicamente preparada para reanudar el tránsito por el oleoducto «Druzhba» hacia Hungría.
La empresa húngara MOL declaró el miércoles 22 de abril que la sociedad anónima estatal «Ukrtransnafta», responsable de la explotación del tramo ucraniano del oleoducto «Druzhba», le había notificado oficialmente la finalización de las obras de reparación del oleoducto «Druzhba», así como el cese de las circunstancias de fuerza mayor vigentes desde el 27 de enero de 2026.
La sociedad anónima «Ukrnafta» ha implantado un sistema corporativo de gestión del mantenimiento y las reparaciones (M&R) y ha comenzado a utilizarlo, según se indica en un comunicado de prensa de la empresa publicado el martes.
«El objetivo es crear un sistema electrónico único de gestión de activos de producción: desde el registro de equipos hasta el análisis de los gastos de mantenimiento y reparaciones», señalaron en el comunicado.
La empresa explicó que, en realidad, se trata de crear un «gemelo digital» que permita planificar los trabajos con mayor precisión, prever los gastos y utilizar los recursos de forma más eficaz.
Desde febrero de 2026, el sistema funciona en fase de explotación piloto-industrial en las divisiones regionales de «Ukrnafta».
El proyecto se lleva a cabo basándose en el enfoque EAM (Enterprise Asset Management). Abarca 16 módulos y 39 procesos de negocio transversales de los niveles 1 y 2, que garantizan la gestión del ciclo de vida completo de los activos de producción.
Según la información de «Ukrnafta», una de las líneas clave del proyecto es la creación de una base de datos única de equipos. Ya se han identificado cerca de 47 000 activos fijos, de los cuales 39 000 (más del 80 %) se han cargado en el sistema. Se han creado cerca de 8 000 objetos de reparación, se han unificado más de 150 tipos de equipos (más de 4 800 modelos) y se han cargado más de 7 000 unidades de documentación técnica.
Para cada objeto se crea un pasaporte digital con el historial completo de reparaciones, defectos, paradas y traslados.
Además, se ha creado una base normativa de mantenimiento y reparación: más de 10 000 fichas tecnológicas contienen los costes de mano de obra por operación, las normas, la lista de herramientas y los requisitos de cualificación. Todos los recursos están integrados con el sistema ERP, lo que permite automatizar la reserva y la creación de solicitudes de compra.
También se ha unificado el proceso de gestión de solicitudes (BPMN 2.0), desde el registro del defecto hasta el análisis de los trabajos realizados y la transferencia de los gastos al ERP. Para el análisis de fallos técnicos, ya se han definido cerca de 500 defectos típicos.
El sistema está integrado con el ERP, lo que garantiza una contabilidad financiera transparente de las reparaciones y el control de los gastos en cada etapa.
«Estamos pasando de forma sistemática a un modelo digital de gestión de activos de producción. No se trata de un proyecto de TI aislado, sino de un cambio de enfoque en la gestión de la producción. El sistema permite garantizar el control en todas las etapas, desde el estado de los equipos y la planificación de los trabajos hasta los gastos y el resultado de la ejecución», afirmó el presidente del consejo de administración de «Ukrnafta», Bohdan Kukura, citado por el servicio de prensa.
Según él, esto se traduce en una mayor transparencia de los procesos, disciplina en la ejecución y calidad de las decisiones de gestión.
Por su parte, tal y como explicó Oleg Deberina, jefe del departamento de implantación del sistema de mantenimiento y reparaciones, en la práctica «Ukrnafta» está creando un sistema digital único de gestión de activos que permite ver en tiempo real el estado de los equipos, planificar los trabajos y controlar los recursos y los gastos.
«Es importante que el sistema abarque todo el ciclo, desde el registro de un defecto hasta el análisis de las causas de las averías y la toma de decisiones de gestión. Esto aumenta considerablemente la eficiencia y la gestionabilidad de los procesos de producción», añadió.
Según resumió la empresa, la implantación del sistema de mantenimiento y reparación supone un cambio de enfoque en la gestión de activos: normas únicas para el manejo del equipo, estandarización de procesos, refuerzo de la gestión de datos y aumento de la fiabilidad y la seguridad de la producción.
La siguiente etapa consiste en ampliar la sistema a todas las unidades organizativas de la empresa, incluidos los servicios internos. La implantación se llevará a cabo por fases hasta mediados de 2027.
JSC «Ukrnafta» es la mayor empresa petrolera de Ucrania, que lleva a cabo un ciclo completo de actividades en el ámbito de la extracción: exploración, extracción de petróleo y gas, prestación de servicios petroleros, así como la gestión de la mayor red de estaciones de servicio de Ucrania, UKRNAFTA.
La empresa cuenta en su balance con más de 1106 pozos de petróleo y 131 de gas.
Los accionistas de la SA «Ukrnafta» son la NAO «Naftogaz de Ucrania» y el Ministerio de Defensa de Ucrania. Desde 2022, la empresa se encuentra bajo gestión estatal y está llevando a cabo una transformación empresarial a gran escala.
La red de estaciones de servicio UKRNAFTA es la mayor de Ucrania, con casi 700 estaciones y se encuentra entre las tres primeras en volumen de ventas de combustible. Bajo la marca UKRNAFTA se han consolidado las redes que anteriormente operaban bajo las marcas Glusco, Shell y U.Go.
La empresa metalúrgica de Zaporizhia «Zaporizhstal» ha destinado 9,8 millones de UAH a la primera fase de la reparación a fondo de «Slab 1150» y BTLS-1680 (laminador continuo de chapa fina) en el taller de laminación en caliente.
Según la información facilitada por la empresa el jueves, una laminación estable comienza con laminadores en buen estado. Estas reparaciones se llevan a cabo por etapas a lo largo del año.
En la primera fase, «Slabing 1150» recibió nuevos husillos para la caja de rodillos horizontales, se reparó el sistema hidráulico, se renovaron los componentes de la caja, así como algunas secciones de las cintas transportadoras y el reductor de transmisión. En la BTLS-1680 se reparó el reductor de la caja n.º 2 con la sustitución de los conjuntos de ejes, se restauró la línea de transmisión de una de las cajas, se sustituyó el rodillo dentado, se llevó a cabo una reparación parcial del «coilbox», se repararon los conjuntos de la bobinadora y se sustituyeron las cadenas de secciones individuales de la cinta transportadora.
Se precisa que los especialistas de los servicios de reparación de las divisiones de la planta, con la colaboración de especialistas en hidráulica de «Kametstal», realizaron los trabajos previstos adelantándose al calendario previsto.
En esta fase se han destinado 9,8 millones de UAH a las obras; la siguiente fase de la reparación a fondo está prevista para otoño.
«Zaporizhstal» es una de las mayores empresas industriales de Ucrania, cuya producción goza de una gran demanda entre los consumidores tanto en el mercado interno como en muchos países del mundo.
«Zaporizhstal» es una empresa conjunta del grupo «Metinvest», cuyos principales accionistas son la SA «System Capital Management» (71,24 %) y Smart Steel Limited (23,76 %). La S.L. «Metinvest Holding» es la sociedad gestora del grupo «Metinvest».
La planta «Kametstal» del grupo minero-metalúrgico «Metinvest», creada en las instalaciones del combinado metalúrgico de Dnipro (Kam’yanske, región de Dnipropetrovsk), ha dominado la tecnología de restauración de cucharas de transporte de hierro fundido para empresas metalúrgicas.
Según un comunicado de prensa, en el taller de reparación de equipos metalúrgicos de «Kametstal» se ha incorporado una nueva línea de trabajo: la reparación de cucharas de transporte de hierro fundido. Esta decisión tiene como objetivo respaldar el funcionamiento regular de la planta de altos hornos y contribuirá a restaurar de manera eficaz equipos de importancia crítica con recursos propios.
Al mismo tiempo, se aclara que el lanzamiento de las novedades de servicio de este año en el Centro de Reparación de Maquinaria (CRMU) comenzó con la puesta en marcha de la reparación de cucharas de fundición. Se trata de un paso estratégico: el funcionamiento estable de la planta de altos hornos depende directamente del número de cucharas «en servicio». Dado que la necesidad de renovar este tipo de maquinaria ha aumentado y los recursos de personal siguen siendo limitados, los reparadores se han adelantado a los acontecimientos. La iniciativa del equipo, respaldada por la dirección de la planta, permitirá cubrir el déficit de equipos de rotación y garantizar la estabilidad y la productividad de la producción de hierro fundido.
Según la tecnología de reparación, los trabajos de restauración se realizan basándose en los resultados de la inspección de defectos, que se lleva a cabo conjuntamente con los especialistas de la planta de altos hornos. Esto permite determinar con precisión los puntos débiles y el alcance de la restauración necesaria.
Las principales operaciones de reparación consisten en sellar las grietas en las paredes verticales de las cucharas, así como en eliminar los daños que atraviesan la parte inferior. Estos agujeros se producen como consecuencia del efecto agresivo del hierro fundido líquido en los puntos donde el revestimiento refractario está más desgastado. Los reparadores cortan las zonas dañadas y las sustituyen por nuevos «parches» de acero. Se presta especial atención a la parte superior de la cuchara —el cuello—, donde se sustituyen las estructuras metálicas desgastadas. Todo el proceso incluye un ciclo completo de trabajos técnicos: desmontaje de los elementos dañados, fabricación de las piezas de recambio y su posterior montaje.
El jefe del taller de reparación de equipos metalúrgicos, Dmytro Lubenets, explicó que abordan la reparación de cada cuchara de transporte de arrabio de forma individual: desde la detección de defectos y la elaboración de planos hasta la fabricación de piezas con recursos propios.
«La primera unidad restaurada ya ha vuelto al taller de altos hornos; ahora estamos restaurando la segunda. Dado que los resultados de la reparación piloto son totalmente satisfactorios, hemos decidido, junto con los operarios de los altos hornos, sistematizar este proceso: las cucharas que se averíen se enviarán inmediatamente al Centro de Reparación de Maquinaria (CRM). Esto nos permitirá volver a ponerlas en funcionamiento rápidamente tras la reparación y, de este modo, mantener la estabilidad del proceso de producción. En estos tiempos difíciles de guerra, esta colaboración es decisiva: es nuestra forma de superar la escasez de personal y mantener el ritmo de producción», afirmó el jefe de taller.
Cabe recordar que los especialistas del CRMU han dominado la tecnología de reparación de cubetas de escoria con un desgaste y defectos considerables. Anteriormente, estas cubetas se daban de baja para su reciclaje y se sustituían por otras nuevas de alto coste. En 2025 se repararon 15 cubetas y se devolvieron al taller de altos hornos para su posterior explotación.
«Kametstal» se creó a partir de la sociedad anónima privada «Planta Química de Coque de Dnipro» (DKKhZ) y la sociedad anónima «Combinado Metalúrgico de Dnipro» (DMK).
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