Завод “Каметсталь” гірничо-металургійної групи “Метінвест”, створений на потужностях Дніпровського металургійного комбінату (ДМК, Кам’янське Дніпропетровської обл.), у грудні після капітального ремонту ввів у роботу силовий трансформатор Т-8 на підстанції ДРЗ-10, основним споживачем якої є конвертерний цех.
Згідно з пресрелізом, системний підхід до оновлення електрообладнання – ефективна складова стабільної роботи основного виробничого обладнання. Енергетики цеху мереж і підстанцій за програмою-2024 виконали капремонт і реалізували інвестпроєкт, комплексно спрямований на підвищення надійності електрозабезпечення сталеплавильного виробництва.
Повний комплекс ремонтних заходів дав змогу відновити всі електричні характеристики трансформатора, його стабільну та безперебійну роботу в міжремонтний період. Термін служби обладнання продовжено.
Важливий інвестиційний проєкт також було реалізовано на підстанції фільтро-компенсувальних пристроїв – ФКП-35 кВ, споживачем якого є ділянка позапічної обробки сталі конвертерного цеху, а саме дві установки “піч-ківш”. Основним його завданням була модернізація комірок комплектно-розподільчих пристроїв з поліпшенням ізоляційних характеристик, від яких значною мірою залежить безаварійна робота електрообладнання.
“Каметсталь” створена на базі ПрАТ “Дніпровський коксохімічний завод” (ДКХЗ) і ЦМК ПАТ “Дніпровський металургійний комбінат” (ДМК).
Згідно зі звітом материнської компанії групи “Метінвест” за 2020 рік, Metinvest B.V. (Нідерланди) належало 100% акцій ДКХЗ.
Завод “Каметсталь” гірничо-металургійної групи “Метінвест”, створений на потужностях Дніпровського металургійного комбінату (ДМК, Кам’янське Дніпропетровської обл.), у співпраці з YASNO Energy Efficiency виконали капітальний ремонт з модернізацією найпродуктивнішої в турбінному цеху ТЕЦ турбоповітродувки (ТПД) №1.
Згідно з пресрелізом, у турбінному цеху реалізовано проєкт з модернізації системи автоматичного регулювання агрегату, забезпечити стабільну безперебійну подачу дуття заданих параметрів на доменну піч ДП-1М – головне завдання ТПД-1.
Також уточнюється, що в межах реконструкції було демонтовано вузли управління агрегату – старе гідравлічне обладнання замінила сучасна гідроелектромеханічна система регулювання з електронікою та програмним забезпеченням, що дало змогу перейти на автоматичне регулювання параметрів подачі дуття операторами турбінного цеху. Раніше управління ТПД здійснювалося вручну – важелями або кнопками. Після модернізації цей процес відбувається тільки на екрані монітора. Тепер енергетики можуть чітко контролювати витрату пари з точністю до кількох кубометрів, а отже, і подачу повітря на доменні печі.
Під час капремонту паралельно модернізації було виконано великий обсяг робіт. Зокрема, ремонт парової турбіни – ключового вузла ТПД-1. Також відревізували допоміжне обладнання.
Модернізація виконувалася протягом другого півріччя 2024 року. Основну частину робіт виконували підрядники та фахівці YASNО Energy Efficiency. Планові постремонтні випробування пройшли успішно, у грудні оновлена ТПД приступила до роботи.
“Каметсталь” створена на базі ПрАТ “Дніпровський коксохімічний завод” (ДКХЗ) і ЦМК ПАТ “Дніпровський металургійний комбінат” (ДМК).
Згідно зі звітом материнської компанії групи “Метінвест” за 2020 рік, Metinvest B.V. (Нідерланди) належало 100% акцій ДКХЗ.
Завод “Каметсталь” гірничо-металургійної групи “Метінвест”, створений на потужностях Дніпровського металургійного комбінату (ДМК, Кам’янське Дніпропетровської обл.), провів 50-добовий ремонт головної повітророзподільної установки (ПРУ).
Згідно з інформацією компанії, напередодні Нового року енергетики підприємства відновили роботу ПРУ, капремонт АКАр-40/35 був одним із наймасштабніших, виконаних на комбінаті за програмою-2024.
При цьому уточнено, що після завершення планових ремонтних робіт фахівці вже в середині грудня розпочали підготовчі передпускові операції. Виконали високотемпературну регенерацію адсорбенту після його повної заміни. У межах капремонту в очищені та відремонтовані адсорбери було завантажено 68 тонн цеоліту та 33,6 тонни оксиду алюмінію – високодисперсних матеріалів для очищення повітря від вологи та вуглекислого газу, що негативно впливають на продуктивність і якість повітророзподілу.
По завершенню необхідних за технологією підготовчих етапів – прогріву блоку та охолодження посудин і апаратів установки – 26 грудня видано перший післяремонтний кисень у колектор. Відновлено паспортні характеристики АКАр-40/35, і він розпочав роботу, після чого енергетики поступово вивели в резерв блоки КАр-30, які замінювали головний агрегат у період проведення його капремонту. Випробування, проведені 28 грудня, підтвердили паспортну продуктивність агрегату – 40 тис. куб. м/год азоту і 35 тис. куб м/год кисню.
“Зараз установка працює в заданому режимі, стабільно постачаючи металургійне виробництво продуктами розділення повітря. Відповідно до потреб виробничників варіюється навантаження блоку, завдяки відпрацьованій взаємодії фахівців ККЦ з колегами з доменного і конвертерного цехів щодоби визначаємо оптимальний режим виробництва без непродуктивних втрат виробленого кисню, що дає змогу підвищити ефективність роботи відремонтованого агрегату і цеху загалом”, – пояснив начальник киснево-компресорного цеху (ККЦ) В’ячеслав Гревцев, слова якого наведено в повідомленні.
“Каметсталь” створена на базі ПрАТ “Дніпровський коксохімічний завод” (ДКХЗ) і ЦМК ПАТ “Дніпровський металургійний комбінат” (ДМК).
Згідно зі звітом материнської компанії групи “Метінвест” за 2020 рік, Metinvest B.V. (Нідерланди) належало 100% акцій ДКХЗ.
Завод «Каметсталь» гірничо-металургійної групи «Метінвест», створений на потужностях Дніпровського металургійного комбінату (ДМК, Кам’янське Дніпропетровської обл.), продовжує програму розширення асортименту продукції, що випускається.
Згідно з інформацією підприємства, роботи з випуску нової продукції здійснюються за індивідуальними замовленнями.
Так, у листопаді на стані 400/200 вперше прокатали і відвантажили арматуру номінальним перетином 9,5 і 11,5 мм. Поряд з арматурними профілями номіналом 10 і 12 мм вона використовується в будівельній галузі, зокрема під час зведення житла та інфраструктурних об’єктів. Нестандартні параметри профілерозмірів дають змогу замовникам оптимізувати витрати металу на будівництво бетонних конструкцій будівель і споруд, забезпечуючи при цьому необхідну міцність.
Розробники такого рішення внесли зміни в технологію виробництва, таблицю калібрування, схему прокату, виконали калібрування валків тощо.
У листопаді українським замовникам вироблено і відвантажено 1 тис. тонн арматури 9,5 і 1500 тонн арматури 11,5.
Головний прокатник «Каметсталі» Олександр Олійник зазначив, що розширення сортаменту сталевої продукції, зокрема за індивідуальними замовленнями, дає змогу підтримувати статус клієнтоорієнтованого виробника на ринках українського та європейського металу.
«Якщо на ринку є необхідність, зокрема, в такій нестандартній арматурі, ми оперативно відреагували на запит клієнтів. У наших фахівців достатньо досвіду, знань і навичок, щоб у стислі терміни освоїти новий затребуваний вид прокату», – пояснив менеджер.
«Каметсталь» створена на базі ПрАТ “Дніпровський коксохімічний завод” (ДКХЗ) і ЦМК ПАТ “Дніпровський металургійний комбінат” (ДМК).
Згідно зі звітом материнської компанії групи «Метінвест» за 2020 рік, Metinvest B.V. (Нідерланди) належало 100% акцій ДКХЗ.
Завод “Каметсталь” гірничо-металургійної групи “Метінвест”, створений на потужностях Дніпровського металургійного комбінату (ДМК, Кам’янське Дніпропетровської обл.), провів заміну застарілого електроустаткування в коксовому цеху підприємства для стабілізації роботи коксової батареї №5 і підвищення енергоефективності.
Згідно з інформацією компанії, в коксовому цеху за інвестиційною програмою поточного року модернізували розподільчу підстанцію №55, що дало змогу продемонструвати вищу надійність електропостачання коксової батареї №5.
Також уточнюється, що головне завдання інвестпроєкту – повна заміна застарілого контактного обладнання на сучасне автоматичне німецького виробництва. У межах модернізації встановлено нові автоматичні вимикачі зі струмовим і тепловим захистом, а також нові електромагнітні пускачі замість контакторів. Загалом оновлено чотири секції підстанції, старе обладнання РП-55 уже виведено з експлуатації.
Нове обладнання з високим рівнем автоматизації дає змогу відстежувати стан автоматичних вимикачів онлайн. Секції обладнано елементами візуалізації “увімкнення-вимкнення”, що дає змогу черговому електрику швидше і чіткіше забезпечувати перевірку роботи кожного автомата.
Електрик коксового цеху “Каметсталі” Олександр Шульженко констатував, що три місяці роботи нового обладнання дали змогу підвищити надійність електропостачання батареї, уникати простоїв основного обладнання, пов’язаних із надійністю електропостачання.
“Також завдяки впровадженій у межах модернізації системі обліку, яка дозволяє в режимі онлайн на комп’ютері відстежувати витрати електроенергії, ми тепер можемо аналізувати електроспоживання кожного споживача протягом доби. Такий аналіз дозволив підвищити точність планування витрат електроенергії, і згодом, накопичивши аналітичні висновки, ми плануємо розробити енергоефективні заходи для зниження витрат електроенергії”, – зазначив Шульженко.
“Каметсталь” створена на базі ПрАТ “Дніпровський коксохімічний завод” (ДКХЗ) і ЦМК ПАТ “Дніпровський металургійний комбінат” (ДМК).
Згідно зі звітом материнської компанії групи “Метінвест” за 2020 рік, Metinvest B.V. (Нідерланди) належало 100% акцій ДКХЗ.
Завод “Каметсталь” гірничо-металургійної групи “Метінвест”, створений на потужностях Дніпровського металургійного комбінату (ДМК, Кам’янське Дніпропетровської обл.), у вересні поточного року наростив випуск сортового фасонного прокату.
“На “Каметсталі” за підсумками вересня для шахтарів Покровська відвантажили понад 4 тис. тонн сортового фасонного профілю СВП-27. Таким чином, команда прокатного цеху вперше вийшла на стабільні промислові обсяги виробництва продукції, освоєної в рамках програми “Метінвесту” з відновлення частково втраченого сортаменту, який раніше виробляли на металургійних комбінатах Маріуполя”, – констатується в інформації компанії.
Також нагадується, що виробництво сортового фасонного профілю СВП-27 вперше в Україні було освоєно на “Каметсталі” на трубозаготівельному стані. Так звана шахтна стійка призначена для кріплення гірничих виробок у шахтах і є необхідним елементом у технології вуглевидобутку. Новий прокат пройшов атестаційні випробування, які підтвердили його відповідність вимогам державного стандарту.
Також зазначається, що з моменту освоєння, під час якого СВП-27 катали вагонними партіями 200-500 тонн на місяць, прокатники виконали чималу роботу, за результатами якої влітку-2024 виробництво збільшилось до 2 тис. тонн на місяць, а у вересні вперше було виготовлено та відвантажено споживачам понад 4 тис. тонн цієї маржинальної продукції.
Зокрема, підприємство придбало додаткову поліпшену привалкову арматуру, яку було встановлено на трубозаготівельному стані, водночас фахівці доопрацювали та вдосконалили наявне обладнання.
Крім того, на суміжній ділянці заздалегідь було відновлено обладнання правильної машини, призначеної для доведення металопрокату до відповідності з регламентними вимогами щодо прямолінійності профілів. Параметри машини відпрацювали і налагодили для роботи з цим складним профілем, замовна довжина якого становить 7-9 метрів.
В.о. головного прокатника Артем Лаптєв пояснив, що шлях від освоєння до промислового виробництва такого складного профілю – це системна робота всієї команди прокатників у співпраці з фахівцями технологічного управління, постійно вдосконалюючи процес прокатки.
“Усі зауваження, які виникають у процесі виробництва, відпрацьовуємо та усуваємо негайно. СВП-27 був освоєний у складний воєнний час, в умовах дефіциту кваліфікованих кадрів, і завдяки системному навчанню технологічного та ремонтного персоналу цеху зараз усі спеціалісти ключових професій опанували навички прокатки цього профілю та роботи з устаткуванням. За підсумком 99% цієї важливої для вугледобувних підприємств компанії продукції приймається з першого пред’явлення, а додаткова обробка на правильній дільниці, завдяки якій продукція доводиться до необхідних якісних параметрів, дає можливість відвантажувати нашим клієнтам практично 100% прокатаного СВП-27”, – констатував Лаптєв.
“Каметсталь” створена на базі ПрАТ “Дніпровський коксохімічний завод” (ДКХЗ) і ЦМК ПАТ “Дніпровський металургійний комбінат” (ДМК).
Згідно зі звітом материнської компанії групи “Метінвест” за 2020 рік, Metinvest B.V. (Нідерланди) належало 100% акцій ДКХЗ.
