Das Werk „Kametstal“ der Bergbau- und Metallurgiegruppe „Metinvest“, das auf den Anlagen des Dnipro-Metallkombinats (Kamjanske, Oblast Dnipropetrowsk) errichtet wurde, hat einen Teil der Anlagen für die Einblasung von pulverförmigem Kohle-Brennstoff (PVP) in den Hochofen grundlegend saniert, um den Energieverbrauch zu senken.
Nach Angaben des Unternehmens ist die Effizienz der Hochofenproduktion bei „Kametstal“ untrennbar mit der Zuverlässigkeit der PVP-Einblastechnologie verbunden. Um einen stabilen Betrieb dieser Anlagen zu gewährleisten, wurde daher der Mahlkreis Nr. 2 generalüberholt – ein entscheidender Schritt der diesjährigen Modernisierung des PVP-Komplexes.
Wie präzisiert wird, ist PVP eine Energieressource, die als hocheffiziente Kohlenstoffkomponente fungiert und es ermöglicht, den Erdgasverbrauch drastisch zu senken oder im Schmelzprozess vollständig darauf zu verzichten. Zudem ermöglicht die Einblasung von PVP eine Reduzierung des Verbrauchs an Koks und Koksäquivalent sowie eine Steigerung der Produktivität der Hochöfen.
Der PVP-Bereich versorgt nicht nur die Hochofenproduktion, sondern auch die Drehöfen der Kalkbrennerei mit Brennstoff.
„Kametstal“ wurde auf der Grundlage der PrJSC „Dniprovsky Coke Chemical Plant“ (DKCHZ) und der PJSC „Dniprovsky Metallurgical Plant“ (DMK) gegründet. Das Unternehmen gehört zur „Metinvest“-Gruppe.
„Metinvest“ ist ein vertikal integrierter Konzern aus Bergbau- und Metallurgieunternehmen. Seine Betriebe befinden sich in der Ukraine – in den Oblasten Donezk, Luhansk, Saporischschja und Dnipropetrowsk – sowie in europäischen Ländern. Die Hauptaktionäre der Holding sind die „SKM“-Gruppe (71,24 %) und „Smart-Holding“ (23,76 %). Die „Metinvest Holding“ GmbH ist die Verwaltungsgesellschaft der „Metinvest“-Gruppe.
„Ukrzaliznytsia“ (UZ) nimmt ab dem 1. Mai den Dienst zur automatisierten Zuteilung von Reparaturaufträgen für Güterwagen vollständig in Betrieb, um den menschlichen Faktor zu minimieren, die Effizienz des Rollmaterials zu steigern und die Standzeiten zu verkürzen.
„Tatsächlich wird ab sofort der gesamte Prozess – von der Reparaturplanung bis zur endgültigen Abrechnung – online in einem einzigen System ablaufen“, teilt UZ auf Facebook mit.
Das Unternehmen erklärt, dass für die Reparatur von Wagen in seinen Werkstätten drei Online-Schritte durchlaufen werden müssen, darunter die bereits aktive Planungs- und Vertragsphase, in der Informationen zu verfügbaren Kapazitäten, Tarifen und Bedingungen im System veröffentlicht werden und der Wagenhalter einen elektronischen Antrag mit einem jährlichen Reparaturplan einreicht. Anschließend schließen die Parteien online einen Vertrag unter Verwendung einer qualifizierten elektronischen Signatur (QES) ab.
In der zweiten Phase (Antragsstellung und Reparatur), die seit dem 1. Mai in Kraft ist, leistet der Kunde eine Vorauszahlung, reicht den Antrag selbstständig ein, wählt dabei die Produktionsabteilung für die Erbringung der Dienstleistung aus, woraufhin die Waggons zur Reparatur weitergeleitet werden. Alle Arbeiten werden in einer automatisch generierten Reihenfolge ausgeführt.
In der dritten Phase (Abschluss und Abrechnung) werden nach der Reparatur über das System die Arbeitsnachweise und die erforderlichen Dokumente mit qualifizierter elektronischer Signatur erstellt. Diese werden im elektronischen Kundenportal verfügbar gemacht, woraufhin die endgültige Abrechnung erfolgt.
„So erhalten die Kunden einen vollständig digitalen Prozess ohne Papierdokumente: Vertrag, Anträge, Reparaturverfolgung und alle Abrechnungen – in einem einzigen Service. Für jeden wird automatisch ein persönliches Konto angelegt, und Verträge können online verlängert werden“, heißt es in dem Beitrag.
Die Ukraine hat am Mittwoch nach 12:00 Uhr den Öltransit durch die „Druzhba“-Pipeline wieder aufgenommen, wie eine der ukrainischen Regierung nahestehende Quelle dem Internetportal „Energoreforma“ mitteilte.
„Um 12:35 Uhr wurde der Öltransit gestartet. Die Förderung hat begonnen“, sagte der Gesprächspartner von „Energoreforma“.
Er hat die Fördermengen bislang nicht näher angegeben.
Wie unter Berufung auf die slowakische Wirtschaftsministerin Denisa Saková berichtet wurde, wird die Wiederaufnahme der Lieferungen über die „Druzhba“-Pipeline in dieses Land für Donnerstagmorgen erwartet.
Ungarn und die Slowakei erhalten seit dem 27. Januar dieses Jahres kein russisches Öl mehr über die „Druzhba“-Pipeline, da diese durch russischen Beschuss beschädigt wurde. Zuvor hatte der amtierende ungarische Ministerpräsident Viktor Orbán erklärt, dass er sein Veto gegen den EU-Kredit in Höhe von 90 Milliarden Euro für die Ukraine nicht aufheben werde, solange die Öllieferungen nicht wieder aufgenommen würden.
Der Vorsitzende der Partei „Tisa“, Péter Magyar, die die Wahlen in Ungarn gewonnen hat, forderte den ukrainischen Präsidenten Wolodymyr Selenskyj auf, für eine möglichst rasche Wiederinbetriebnahme der Ölpipeline „Druzhba“ zu sorgen.
Am Vortag erklärte der Kreml, dass die Russische Föderation technisch bereit sei, den Transit durch die Ölpipeline „Druzhba“ nach Ungarn wieder aufzunehmen.
Die ungarische MOL erklärte am Mittwoch, dem 22. April, dass die staatliche AG „Ukrtransnafta“, die für den Betrieb des ukrainischen Abschnitts der Ölpipeline „Druzhba“ verantwortlich ist, sie offiziell über den Abschluss der Reparaturarbeiten an der Ölpipeline „Druzhba“ sowie über die Aufhebung der seit dem 27. Januar 2026 geltenden Force-Majeure-Bedingungen informiert habe.
Die AG „Ukrnafta“ hat ein unternehmensweites System zur Verwaltung von Wartung und Reparaturen (W&R) eingeführt und dessen praktische Nutzung aufgenommen, wie aus einer Pressemitteilung des Unternehmens vom Dienstag hervorgeht.
„Das Ziel ist es, ein einheitliches elektronisches System zur Verwaltung der Produktionsanlagen zu schaffen: von der Erfassung der Ausrüstung bis zur Analyse der Kosten für Wartung und Reparaturen“, hieß es darin.
Das Unternehmen erklärte, dass es sich faktisch um die Schaffung eines „digitalen Zwillings“ handele, der eine genauere Planung der Arbeiten, die Vorhersage von Kosten und eine effizientere Nutzung der Ressourcen ermögliche.
Seit Februar 2026 befindet sich das System in den regionalen Niederlassungen von „Ukrnafta“ im Pilotbetrieb.
Das Projekt wird auf Basis des EAM-Ansatzes (Enterprise Asset Management) umgesetzt. Es umfasst 16 Module und 39 durchgängige Geschäftsprozesse der Ebenen 1 und 2, die die Verwaltung des gesamten Lebenszyklus der Produktionsanlagen gewährleisten.
Nach Angaben von „Ukrnafta“ ist die Erstellung einer einheitlichen Anlagenbasis einer der Schwerpunkte des Projekts. Es wurden bereits rund 47.000 Sachanlagen identifiziert, von denen 39.000 (über 80 %) in das System eingepflegt wurden. Es wurden rund 8.000 Reparaturobjekte angelegt, über 150 Anlagentypen (mehr als 4.800 Modelle) vereinheitlicht und mehr als 7.000 technische Dokumentationen hochgeladen.
Für jedes Objekt wird ein digitaler Pass mit einer vollständigen Historie von Reparaturen, Defekten, Ausfallzeiten und Standortwechseln erstellt.
Darüber hinaus wurde eine normative Basis für Wartung und Instandhaltung geschaffen: Über 10.000 technologische Karten enthalten Arbeitsaufwände pro Arbeitsschritt, Normen, eine Liste der Werkzeuge und Qualifikationsanforderungen. Alle Ressourcen sind in das ERP-System integriert, was die Automatisierung der Reservierung und Erstellung von Bestellanforderungen ermöglicht.
Ebenfalls vereinheitlicht wurde der Prozess der Antragsverwaltung (BPMN 2.0) – von der Erfassung eines Defekts bis zur Analyse der durchgeführten Arbeiten und der Übermittlung der Kosten an das ERP-System. Für die Analyse technischer Ausfälle wurden bereits rund 500 typische Defekte erfasst.
Das System ist in das ERP-System integriert, was eine transparente Finanzbuchhaltung für Reparaturen und die Kostenkontrolle in jeder Phase gewährleistet.
„Wir stellen schrittweise auf ein digitales Modell für das Management von Produktionsanlagen um. Dies ist kein einzelnes IT-Projekt, sondern eine Veränderung des Ansatzes für das Produktionsmanagement. Das System ermöglicht die Kontrolle in allen Phasen – vom Zustand der Anlagen über die Arbeitsplanung bis hin zu den Kosten und dem Ergebnis der Ausführung“, sagte der Vorstandsvorsitzende von „Ukrnafta“, Bohdan Kukura, wie die Pressestelle zitiert.
Ihm zufolge werden dadurch die Transparenz der Prozesse, die Disziplin bei der Ausführung und die Qualität der Managemententscheidungen erhöht.
Wie Oleg Deberyna, Leiter der Abteilung für die Einführung des Wartungs- und Reparatursystems, erklärte, schafft „Ukrnafta“ damit faktisch ein einheitliches digitales Asset-Management-System, das es ermöglicht, den Zustand der Anlagen in Echtzeit zu überwachen, Arbeiten zu planen sowie Ressourcen und Kosten zu kontrollieren.
„Wichtig ist, dass das System den gesamten Zyklus abdeckt – von der Erfassung eines Defekts über die Analyse der Ausfallursachen bis hin zur Entscheidungsfindung. Dies erhöht die Effizienz und Steuerbarkeit der Produktionsprozesse erheblich“, fügte er hinzu.
Wie das Unternehmen zusammenfasste, bedeutet die Einführung des TOiR-Systems einen Wandel im Ansatz der Anlagenverwaltung: einheitliche Regeln für den Umgang mit Anlagen, Standardisierung der Prozesse, Stärkung des Datenmanagements sowie Erhöhung der Zuverlässigkeit und Sicherheit der Produktion.
Der nächste Schritt ist die Ausweitung des Systems auf alle Unternehmensbereiche, einschließlich der internen Dienstleistungen. Die Einführung wird schrittweise bis Mitte 2027 erfolgen.
Die JSC „Ukrnafta“ ist das größte Ölförderunternehmen der Ukraine, das den gesamten Zyklus der Förderaktivitäten abdeckt: Exploration, Öl- und Gasförderung, Erbringung von Dienstleistungen für die Ölindustrie sowie die Verwaltung des größten Tankstellennetzes in der Ukraine, UKRNAFTA.
Das Unternehmen verfügt über mehr als 1.106 Öl- und 131 Gasbohrlöcher.
Aktionäre der AG „Ukrnafta“ sind die NAK „Naftogaz der Ukraine“ und das Verteidigungsministerium der Ukraine. Seit 2022 steht das Unternehmen unter staatlicher Verwaltung und führt eine umfassende Umstrukturierung des Geschäfts durch.
UKRNAFTA ist das größte Tankstellennetz der Ukraine mit fast 700 Tankstellen und gehört zu den Top 3 hinsichtlich des Kraftstoffabsatzes. Unter der Marke UKRNAFTA wurden Netzwerke konsolidiert, die zuvor unter den Marken Glusco, Shell und U.Go betrieben wurden.
Das Metallwerk „Zaporizhstal“ in Saporischschja hat 9,8 Mio. UAH für die erste Phase der Generalüberholung von „Slabbing 1150“ und BTLS-1680 (kontinuierliche Dünnblechwalzstraße) in der Warmwalzwerkstatt bereitgestellt.
Nach Angaben des Unternehmens vom Donnerstag beginnt ein stabiler Walzbetrieb mit einwandfreien Walzwerken. Solche Reparaturen werden schrittweise über das Jahr verteilt durchgeführt.
In der ersten Phase erhielt „Slabbing 1150“ neue Spindeln für die Horizontalwalzgerüste, das Hydrauliksystem wurde repariert, die Gerüstkomponenten sowie einzelne Abschnitte der Rollenbahnen und das Getriebe wurden erneuert. An der BTLS-1680 wurde das Getriebe des Walzgerüsts Nr. 2 unter Austausch der Wellenkomponenten repariert, die Antriebsleitung eines der Walzgerüste instand gesetzt, die Zahnradwalze ausgetauscht, eine Teilreparatur der „Coilbox“ durchgeführt, die Komponenten der Wickelmaschine repariert und die Ketten einzelner Abschnitte des Rollganges ausgetauscht.
Dabei wird präzisiert, dass die Fachkräfte der Reparaturdienste der Werksbereiche unter Einbeziehung von Hydraulikfachleuten von „Kametstal“ die geplanten Arbeiten vorzeitig abgeschlossen haben.
In dieser Phase wurden 9,8 Mio. UAH in die Arbeiten investiert, die nächste Phase der Generalüberholung ist für den Herbst geplant.
„Zaporizhstal“ ist eines der größten Industrieunternehmen der Ukraine, dessen Produkte sowohl auf dem heimischen Markt als auch in vielen Ländern der Welt bei den Verbrauchern große Nachfrage genießen.
„Zaporizhstal“ ist ein Gemeinschaftsunternehmen der „Metinvest“-Gruppe, deren Hauptaktionäre die PrJSC „System Capital Management“ (71,24 %) und Smart Steel Limited (23,76 %) sind. Die „Metinvest Holding“ LLC ist die Verwaltungsgesellschaft der „Metinvest“-Gruppe.
Das Werk „Kametstal“ der Bergbau- und Metallurgiegruppe „Metinvest“, das auf den Anlagen des Dnipro-Metallkombinats (Kamjanske, Oblast Dnipropetrowsk) errichtet wurde, hat die Technologie zur Instandsetzung von Roheisenkübel für metallurgische Betriebe eingeführt.
Laut einer Pressemitteilung hat die Abteilung für die Reparatur von metallurgischen Anlagen bei „Kametstal“ einen neuen Geschäftsbereich erschlossen – die Reparatur von Roheisenkübel. Diese Entscheidung zielt darauf ab, den reibungslosen Betrieb der Hochofenanlage zu unterstützen und wird dazu beitragen, kritische Anlagen mit eigenen Kräften effizient zu sanieren.
Dabei wird präzisiert, dass der diesjährige Start der neuen Serviceleistungen im Reparaturzentrum für Metallurgieanlagen mit der Einführung der Reparatur von Gusseisenkübel begann. Dies ist ein strategischer Schritt: Der stabile Betrieb der Hochofenanlage hängt direkt von der Anzahl der „einsatzbereiten“ Kübel ab. Da der Bedarf an der Instandsetzung solcher Anlagen gestiegen ist, die personellen Ressourcen jedoch begrenzt bleiben, haben die Reparaturfachkräfte vorausschauend gehandelt. Die Initiative des Teams, die von der Werksleitung unterstützt wird, wird es ermöglichen, den Mangel an Betriebsmitteln zu beheben und die Stabilität sowie die Produktivität der Roheisenproduktion sicherzustellen.
Gemäß der Reparaturtechnologie werden die Sanierungsarbeiten auf der Grundlage der Ergebnisse einer gemeinsam mit den Spezialisten der Hochofenanlage durchgeführten Fehleranalyse durchgeführt. Dies ermöglicht es, Schwachstellen und den Umfang der erforderlichen Sanierungsarbeiten genau zu bestimmen.
Zu den wichtigsten Reparaturarbeiten gehören das Ausbessern von Rissen an den vertikalen Wänden der Pfannen sowie die Beseitigung von Durchbrüchen im Bodenbereich. Solche Durchbrennungen entstehen durch die aggressive Einwirkung von flüssigem Roheisen an den Stellen, an denen die feuerfeste Auskleidung am stärksten abgenutzt ist. Die Reparaturtechniker schneiden die beschädigten Bereiche aus und ersetzen sie durch neue Stahl„Flicken“. Besondere Aufmerksamkeit gilt dem oberen Teil der Pfanne – dem Halsbereich –, wo der Austausch abgenutzter Metallkonstruktionen erfolgt. Der gesamte Prozess umfasst einen vollständigen Zyklus technischer Arbeiten: Demontage der beschädigten Elemente, die eigentliche Fertigung der Ersatzteile und deren anschließende Montage.
Der Leiter der Reparaturwerkstatt für metallurgische Anlagen, Dmytro Lubenets, erklärte, dass jede Roheisenpfanne individuell repariert wird: von der Fehleranalyse und der Erstellung von Zeichnungen bis hin zur Eigenfertigung der Teile.
„Die erste restaurierte Anlage ist bereits in die Hochofenhalle zurückgekehrt, derzeit restaurieren wir die zweite. Da die Ergebnisse der Pilotreparatur durchaus zufriedenstellend sind, haben wir gemeinsam mit den Hochofenarbeitern beschlossen, diesen Prozess zu systematisieren: Ausfallende Pfannen werden sofort an das Zentrumsreparaturwerk weitergeleitet. Dies ermöglicht es uns, sie nach der Reparatur schnell wieder in Betrieb zu nehmen und so die Stabilität des Produktionsprozesses aufrechtzuerhalten. In diesen schwierigen Kriegszeiten ist eine solche Zusammenarbeit entscheidend – das ist unser Weg, den Personalmangel zu überwinden und den Produktionsrhythmus aufrechtzuerhalten“, sagte der Werkstattleiter.
Dabei sei daran erinnert, dass die Spezialisten des Zentrums für Metallurische Reparaturen die Technologie zur Reparatur von Schlackeaufnahmekübel mit erheblichem Verschleiß und Defekten beherrscht haben. Früher wurden solche Kübel zur Entsorgung abgeschrieben und durch teure neue ersetzt. Im Jahr 2025 wurden 15 Kübel repariert und zur weiteren Nutzung in die Hochofenhalle zurückgebracht.
„Kametstal“ wurde auf der Grundlage der PrJSC „Dniprovsky Coke Chemical Plant“ (DKCHZ) und der PJSC „Dniprovsky Metallurgical Plant“ (DMK) gegründet.
