Завод «Каметсталь» горно-металлургической группы «Метинвест», созданный на мощностях Днепровского меткомбината (Каменское, Днепропетровская обл.), провел капитальный ремонт части оборудования технологии вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) в доменную печь для снижения энергозатрат.
Согласно информации предприятия, эффективность доменного производства на «Каметстали» неразрывно связана с надежностью технологии вдувания ПУУ, поэтому для обеспечения стабильной работы этого оборудования капитально отремонтирован контур помола №2 – ключевой этап модернизации комплекса ПУУ в этом году.
Как уточняется, ПУП – энергетический ресурс, выступающий в качестве высокоэффективной углеродной составляющей и позволяющий радикально сократить расход природного газа или полностью отказаться от него в процессе плавки. Также вдувание ПВП позволяет уменьшать расход непосредственно кокса, коксового эквивалента условного топлива и способствует повышению производительности доменных печей.
Участок ПВП обеспечивает топливом не только доменное производство, но и вращающиеся печи известково-обжигового цеха.
«Каметсталь» создана на базе ЧАО «Днепровский коксохимический завод» (ДКХЗ) и ПАО «Днепровский металлургический комбинат» (ДМК). Входит в группу «Метинвест».
«Метинвест» — вертикально интегрированная группа добывающих и металлургических предприятий. Его предприятия расположены в Украине — в Донецкой, Луганской, Запорожской и Днепропетровской областях, а также в странах Европы. Основными акционерами холдинга являются группа «СКМ» (71,24%) и «Смарт-холдинг» (23,76%). ООО «Метинвест Холдинг» – управляющая компания группы «Метинвест».
«Укрзализныця» (УЗ) с 1 мая вводит в полноценную эксплуатацию сервис автоматизированного распределения ремонта грузовых вагонов с целью устранения человеческого фактора, повышения эффективности использования подвижного состава и сокращения времени простоя.
«Фактически, отныне весь процесс — от планирования ремонта до финальных расчетов — будет происходить онлайн в одной системе», — отмечает УЗ в Facebook.
Компания объясняет, что для ремонта вагонов на ее мощностях необходимо онлайн пройти три этапа, в частности уже работающий этап планирования и договора, когда в системе публикуется информация о доступных мощностях, тарифах и условиях, а владелец вагона подает электронную заявку с годовым планом ремонтов. После этого стороны заключают договор онлайн с использованием квалифицированной электронной подписи (КЭП).
На втором этапе (формирование заявки и ремонт), который заработал с 1 мая, клиент осуществляет предоплату, подает заявку самостоятельно, выбрав производственное подразделение для получения услуги, после чего вагоны направляются на ремонт. Все работы выполняются в автоматически сформированной очереди.
На третьем этапе (завершение и расчеты) после ремонта через систему формируются акты выполненных работ и необходимые документы с наложением КЭП. Они становятся доступными в электронном кабинете заказчика, после чего происходит финальный расчет.
«Таким образом, клиенты получают полностью цифровой процесс без бумажных документов: договор, заявки, отслеживание ремонта и все расчеты – в одном сервисе. Каждому автоматически создается личный счет, а договоры можно продлевать онлайн», – резюмируется в сообщении.
В среду, после 12:00, Украина возобновила транзит нефти по нефтепроводу «Дружба», сообщил интернет-порталу «Энергореформа» источник, близкий к украинскому правительству.
«В 12:35 транзит нефти запущен. Начали перекачку», — сказал собеседник «Энергореформы».
Он пока не уточнил объемы перекачки.
Как сообщалось со ссылкой на министра экономики Словакии Денису Сакову, возобновление поставок по нефтепроводу «Дружба» в эту страну ожидается в четверг утром.
Венгрия и Словакия с 27 января текущего года не получают российскую нефть по нефтепроводу «Дружба» из-за повреждения нефтепровода в результате российского обстрела. Ранее действующий премьер Венгрии Виктор Орбан заявил, что не снимет вето с кредита ЕС в размере 90 млрд евро для Украины до тех пор, пока не будут возобновлены поставки нефти.
Лидер партии «Тиса» Петер Мадяр, победившей на выборах в Венгрии, призвал президента Украины Владимира Зеленского обеспечить как можно скорее возобновление работы нефтепровода «Дружба».
Накануне в Кремле заявили, что РФ технологически готова к возобновлению транзита по нефтепроводу «Дружба» в Венгрию.
Венгерская MOL в среду, 22 апреля, заявила, что государственное АО «Укртранснафта», ответственное за эксплуатацию украинского участка нефтепровода «Дружба», официально уведомила ее о завершении ремонтных работ на нефтепроводе «Дружба», а также о прекращении действия форс-мажорных обстоятельств, действовавших с 27 января 2026 года.
АО «Укрнафта» внедрило корпоративную систему управления техническим обслуживанием и ремонтами (ТОиР) и приступило к её практическому использованию, сообщается в пресс-релизе компании, опубликованном во вторник.
«Цель — сформировать единую электронную систему управления производственными активами: от учета оборудования до анализа затрат на обслуживание и ремонты», — отмечается в нем.
В компании пояснили, что фактически речь идет о создании «цифрового двойника», который позволяет более точно планировать работы, прогнозировать расходы и эффективнее использовать ресурсы.
С февраля 2026 года система работает в опытно-промышленной эксплуатации в региональных подразделениях «Укрнафты».
Проект реализуется на базе EAM-подхода (Enterprise Asset Management). Он охватывает 16 модулей и 39 сквозных бизнес-процессов 1-го и 2-го уровней, обеспечивающих управление полным жизненным циклом производственных активов.
По информации «Укрнафты», одним из ключевых направлений проекта является формирование единой базы оборудования. Уже идентифицировано около 47 тыс. основных средств, из которых 39 тыс. (более 80%) загружено в систему. Создано около 8 тыс. объектов ремонта, унифицировано более 150 типов оборудования (более 4800 моделей), загружено более 7 тыс. ед. технической документации.
Для каждого объекта формируется цифровой паспорт с полной историей ремонтов, дефектов, простоев и перемещений.
Кроме того, создана нормативная база ТОиР: более 10 тыс. технологических карт содержат пооперационные трудозатраты, нормы, перечень инструментов и квалификационные требования. Все ресурсы интегрированы с ERP-системой, что позволяет автоматизировать резервирование и формирование заявок на закупку.
Также унифицирован процесс управления заявками (BPMN 2.0) – от фиксации дефекта до анализа выполненных работ и передачи затрат в ERP. Для анализа технических отказов уже сформировано около 500 типовых дефектов.
Система интегрирована с ERP, что обеспечивает прозрачный финансовый учет ремонтов и контроль затрат на каждом этапе.
«Мы последовательно переходим к цифровой модели управления производственными активами. Это не отдельный ИТ-проект, а изменение подхода к управлению производством. Система позволяет обеспечить контроль на всех этапах – от состояния оборудования и планирования работ до затрат и результата выполнения», – сказал председатель правления «Укрнафты» Богдан Кукура, которого цитирует пресс-служба.
По его словам, в результате повышаются прозрачность процессов, дисциплина выполнения и качество управленческих решений.
В свою очередь, как пояснил начальник управления внедрения системы технического обслуживания и ремонтов Олег Деберина, фактически «Укрнафта» создает единую цифровую систему управления активами, которая дает возможность в режиме реального времени видеть состояние оборудования, планировать работы и контролировать ресурсы и затраты.
«Важно, что система охватывает весь цикл – от фиксации дефекта до анализа причин отказов и принятия управленческих решений. Это существенно повышает эффективность и управляемость производственных процессов», – добавил он.
Как резюмировали в компании, внедрение системы ТОиР – это изменение подхода к управлению активами: единые правила работы с оборудованием, стандартизация процессов, усиление управления данными, повышение надежности и безопасности производства.
Следующий этап – масштабирование системы на все структурные подразделения компании, включая внутренние сервисы. Внедрение будет проходить поэтапно до середины 2027 года.
АО «Укрнафта» – крупнейшая нефтедобывающая компания Украины, осуществляющая полный цикл деятельности в сфере добычи: разведку, добычу нефти и газа, предоставление нефтепромышленных сервисных услуг, а также управление крупнейшей сетью автозаправочных комплексов в Украине UKRNAFTA.
На балансе компании – более 1106 нефтяных и 131 газовых скважин.
Акционерами АО «Укрнафта» являются НАК «Нафтогаз Украины» и Министерство обороны Украины. С 2022 года компания находится под государственным управлением и реализует масштабную трансформацию бизнеса.
АЗК UKRNAFTA – крупнейшая сеть автозаправочных комплексов Украины, насчитывающая почти 700 АЗК и входящая в топ-3 по объемам реализации топлива. Под брендом UKRNAFTA объединены сети, которые ранее работали под брендами Glusco, Shell и U.Go.
Запорожский металлургический комбинат «Запорожсталь» направил 9,8 млн грн на первый этап капитального ремонта «Слябинг 1150» и БТЛС-1680 (непрерывный тонколистовой стан) в цехе горячей прокатки.
Согласно информации предприятия, опубликованной в четверг, стабильная прокатка начинается с исправных станов. Такие ремонты проводятся поэтапно в течение года.
На первом этапе «Слябинг 1150» получил новые шпиндели клети горизонтальных валков, отремонтирована гидравлическая система, восстановлены узлы клети, а также отдельные участки рольгангов и трансмиссионный редуктор. На БТЛС-1680 отремонтировали редуктор клети №2 с заменой узлов валов, восстановили линию привода одной из клетей, заменили шестеренный валок, выполнили частичный ремонт «коилбокса», отремонтировали узлы моталки и заменили цепи отдельных секций рольганга.
При этом уточняется, что специалисты ремонтных служб подразделений комбината с привлечением специалистов-гидравликов из «Каметстали» выполнили запланированные работы с опережением графика.
На данном этапе на работы было направлено 9,8 млн грн, следующий этап капремонта запланирован на осень.
«Запорожсталь» – одно из крупнейших промышленных предприятий Украины, продукция которого пользуется широким спросом у потребителей как на внутреннем рынке, так и во многих странах мира.
«Запорожсталь» является совместным предприятием группы «Метинвест», основными акционерами которой являются ЧАО «Систем Кепитал Менеджмент» (71,24%) и Smart Steel Limited (23,76%). ООО «Метинвест Холдинг» — управляющая компания группы «Метинвест».
Завод «Каметсталь» горно-металлургической группы «Метинвест», созданный на мощностях Днепровского меткомбината (Каменское, Днепропетровская обл.), освоил технологию восстановления чугуновозных ковшей для металлургических предприятий.
Согласно пресс-релизу, в цехе ремонта металлургического оборудования «Каметстали» освоили новое направление — ремонт чугуновозных ковшей. Такое решение направлено на поддержание ритмичной работы доменного цеха и поможет эффективно восстанавливать критически важное оборудование собственными силами.
При этом уточняется, что в этом году запуск сервисных новинок в ЦРМУ начался с освоения ремонта чугуновозов. Это стратегический шаг: стабильная работа доменного цеха напрямую зависит от количества ковшей «в строю». Поскольку потребность в восстановлении такой техники возросла, а кадровый ресурс остается ограниченным, ремонтники сработали на опережение. Инициатива команды, поддержанная руководством комбината, позволит покрыть дефицит оборотного оборудования и обеспечить стабильность и производительность производства чугуна.
Согласно технологии ремонта, восстановительные работы выполняются на основе результатов дефектации, которая проводится совместно со специалистами доменного цеха. Это позволяет точно определить слабые места и объем необходимого восстановления.
Основными ремонтными операциями являются закладка трещин на вертикальных стенках ковшей, а также устранение сквозных повреждений в донной части. Такие прогоры возникают в результате агрессивного воздействия жидкого чугуна в местах, где огнеупорная футеровка наиболее изношена. Ремонтники вырезают поврежденные участки и заменяют их новыми стальными «заплатами». Особое внимание уделяют верхней части ковша – горловине, где выполняется замена изношенных металлоконструкций. Весь процесс включает полный цикл технических работ: демонтаж поврежденных элементов, изготовление деталей для замены и их последующий монтаж.
Начальник цеха ремонта металлургического оборудования Дмитрий Лубенец пояснил, что к ремонту каждого чугуновозного ковша подходят индивидуально: от дефектации и разработки чертежей до изготовления деталей собственными силами.
«Первый отремонтированный агрегат уже вернулся в доменный цех, сейчас восстанавливаем второй. Поскольку результаты пилотного ремонта вполне удовлетворительны, решили совместно с доменщиками систематизировать этот процесс: ковши, выходящие из строя, сразу будут направляться в ЦРМУ. Это позволит нам оперативно возвращать их в эксплуатацию после ремонта и, таким образом, поддерживать стабильность производственного процесса. В сложное военное время такое сотрудничество имеет решающее значение – это наш способ преодолевать дефицит персонала и поддерживать производственный ритм», – сказал начальник цеха.
При этом напоминается, что специалисты ЦРМУ освоили технологию ремонта шлаковых чаш со значительным износом и дефектами. Ранее такие чаши списывались на утилизацию и заменялись дорогостоящими новыми. В 2025 году 15 чаш было отремонтировано и возвращено в доменный цех для дальнейшей эксплуатации.
«Каметсталь» создана на базе ЧАО «Днепровский коксохимический завод» (ДКХЗ) и ПАО «Днепровский металлургический комбинат» (ДМК).
